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干法復合出現(xiàn)氣泡的幾種情況總結
涂布量不足產(chǎn)生的氣泡
涂布量不足是個相對的概念。復合不印刷的透明膜，涂布量1.8 克～2.2 克就夠了，復合印刷膜最好在2.8 克以上。
決定涂布量時不但要考慮剝離強度，還要顧及涂布的流平性。而流平性還與是否采用勻膠輥，基材、膠黏劑的表面張力，工作液的黏度等有關。綜合條件好的，涂布量可適當降低。
涂布量不夠會產(chǎn)生氣泡還能使剝離強度下降，但涂布量太大會使油墨從印刷基材上脫落、轉移。局部涂布量不足比較難識別，原因也很復雜。
膠黏劑干燥不良導致的氣泡
復合發(fā)現(xiàn)氣泡后，操作工第一個反映就是加大涂布量，一般情況下還是很有效的。但涂布量加大后干燥更困難，有時如果不調(diào)整干燥能力，還是有氣泡。不過氣泡已不是原先的涂布量不足造成的了，變成干燥不良產(chǎn)生的氣泡了。
一般來講，由于涂布狀態(tài)差(包括涂布量不足)而產(chǎn)生的氣泡，熟化后大氣泡化小，小氣泡化了。但是干燥不良的復合膜經(jīng)熟化后氣泡反而會更大，原因是從涂層中蒸發(fā)的溶劑向表面聚集。BOPP／CPP 結構，復合干燥不良產(chǎn)生的氣泡。如果氣泡足夠小，同時某層薄膜阻隔性也差時，小氣泡能在熟化完成后消失。
如某層薄膜阻隔性差，比如BOPP／AL，聚集在膠層表面的溶劑會滲透薄膜而揮發(fā)，較小的氣泡熟化后能消失。但同樣工藝運用在PET／AL 結構時卻不那么幸運了，氣泡消失不了。PET／AL 結構，兩面基材阻隔性都很好，溶劑殘留造成的氣泡消失不了。
解決干燥不良產(chǎn)生的氣泡關鍵是要準確地判斷氣泡產(chǎn)生的原因。
主要解決方法是調(diào)節(jié)復合機的干燥能力，很多復合操作工只想到提高干燥箱的溫度，然而大多數(shù)干燥不良的毛病是排風不暢造成的。排風量小進風量也少，否則干燥箱往外溢風，此時溫度雖高但干燥能力還是很低。
另一個方法是降低復合速度，但有時效果很好，有時卻不明顯。原因是速度變化導致了涂布量的變化，如果膠液濃度較低時，降速是有效的；膠液濃度高時降速效果不明顯。
降低涂布量是較好的方法，但做起來很復雜，不是簡單地降低膠液的工作濃度。
油墨干燥不良導致的氣泡
油墨干燥不良也會在復合時產(chǎn)生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產(chǎn)生的氣泡很有特點：氣泡往往出現(xiàn)在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。
要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，就能順利地消除氣泡。
干燥不良不一定產(chǎn)生氣泡，一般講殘留超標不太嚴重，或其他條件不具備時就不產(chǎn)生氣泡，它會以別的形式表現(xiàn)出來，應該引起我們高度重視。
涂膠輥堵塞產(chǎn)生的氣泡
復合也常常發(fā)生堵版，但與印刷堵版的現(xiàn)象有區(qū)別，經(jīng)常會導致誤判。
第一種堵版是涂膠輥長時間未用洗版液清洗，上膠量逐漸下降，最后產(chǎn)生氣泡。嚴格地說這類堵版不算事故，隨著涂膠輥使用時間的延長，涂布量持續(xù)下降是必然現(xiàn)象。
為了保持涂膠量而不斷提高膠黏劑的工作濃度。如果一直在監(jiān)控涂布量，那么什么時候將產(chǎn)生氣泡就會有預感。
正常生產(chǎn)中換一個產(chǎn)品有時就有了氣泡或白點，這是涂膠輥堵塞事故常見的現(xiàn)相。不同的產(chǎn)品、不同的薄膜甚至不同的油墨對涂膠量都有不同的要求，如果我們對涂布量缺少監(jiān)控就會疑惑不解，想不到是涂膠輥堵塞。涂膠輥堵塞產(chǎn)生的氣泡與其它種類的氣泡區(qū)別不大，需要仔細分辨。
干燥不徹底產(chǎn)生的氣泡。涂布輥堵塞形成的氣泡。
高溫季節(jié)，溶劑蒸發(fā)速率變快，如醋酸乙酯相對蒸發(fā)速率25℃時為6，35℃的相對蒸發(fā)速率上升至9。
印刷工處理這種情況比較熟悉，他們會調(diào)節(jié)油墨溶劑的配比，增加慢干溶劑的比例以防止堵版。
無論國產(chǎn)或進口的聚氨酯膠黏劑，沒有使用混合溶劑的，原因都是怕殘留溶劑超標，所以夏季是復合堵版的高發(fā)季節(jié)。
細網(wǎng)紋輥夏季容易發(fā)生堵版，因為線數(shù)高的涂布輥網(wǎng)孔相對要淺一點；為了保持涂布量還要提高工作濃度。
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